Форум

Булат: От деда к отцу, от отца к сыну.

http://www.kinderino.ru/uvlechen/bashmak/torf.html (ссылочка тю-тю

)

Во влажной почве (болота) погибшая растительная масса гниет, разлагается под действием бактерий. Процесс этот довольно сложный, идет медленно, но непрерывно, замедляясь зимой и ускоряясь летом.
При микробном разложении растительных остатков в торфе кроме газа образуются всевозможные органические кислоты и минералы железа и фосфора. Эти минералы напоминают бобовые зерна или землистый порошок, и в ряде мест их добывают в промышленном масштабе.

http://oppozit.ru/article1033.html (*)

Дошедшие до нас древние изделия из булата отличаются ещё и высоким качеством стали, т.е. для них характерны крайне низкое содержание Серы и Фосфора, а так же высокая степень раскисления. Сейчас такое качество стали получить - не проблема, а в древности?

Выуживая информацию из легенд, мифов и старых манускриптов, и соединяя её с современным представлением о материаловедении можно только предположить, как старые мастера добивались высочайшего качества. Наиболее вероятная технология заключалась в том, что образец металла, подвергали ржавлению в воде, скорее всего в болоте в течение нескольких лет. Ржа, в первую очередь, поедала те области, где присутствовали соединения Серы и Фосфора, а так же менее раскисленные участки. После искусственного ржавления, образец проковывали с флюсом, удаляли дефекты и снова отправляли ржаветь в болото. После нескольких подобных операций, сталь очищалась от вредных примесей и из неё удалялись нераскисленные области.

Можно представить какое время уходило на изготовление одного клинка, если надо было сначала получить сталь, несколько лет уходило на очищение от вредных примесей, надо было получить отливку, расковать её в изделие и закалить. Я предполагаю, что на хорошее изделие могло быть затрачено от 7 до 9 лет.
--------------------
(*)
ДАМАССКИЙ УЗОР НА СТАЛИ

Скрытый текст

Переделка мотоцикла всегда предполагает сварку, пайку, клёпку и прочие манипуляции с металлом. И мне кажется, что данная тема может быть интересна как история этого самого металла, из которого сейчас сделаны наши кони.

Сим трудом преследую цель внести некую ясность в вопросе о дамасском узоре и поведать господам оппозитчикам о способах его получения.

Сразу скажу, моя роль в этой работе – лишь сбор и переработка информации. Просто я постарался представить технологии в таком виде, что бы её мог понять и технолог по металлам и широкий круг людей, интересующихся этим вопросом.

Для начала надо разделить сталь с дамасским узором на два вида: 1 - узорчатая сталь, заготовка для которой получена литьём (литой булат), и 2 – узорчатая сталь, заготовка для которой получена путём проковки полос с разным содержанием углерода (сварочный булат).

Литой булат (ЛБ) был открыт в Индии скорее всего методом проб и ошибок, но с помощью высокого мастерства и интуиции индийских мастеров. Точное время открытия ЛБ назвать трудно, но в X веке его уже делали. В России и Европе он стал известен через купцов, покупающих его на базаре в г. Дамаск (Сирия), отсюда он получил название, распространённое поныне. После многих исторических катаклизмов, произошедших в Индии, секрет его производства был унесён мастерами с собой в могилу.

Русский горный инженер и металлург Пётр Петрович Амосов, работавший в г. Златоуст в XIX веке, во второй раз открыл секрет ЛБ и описал его почти полностью, но оставил несколько маленьких пробелов в описании технологии. Пока Амосов жил, секрет работал, как его не стало, секрет вторично был утерян.

В третий раз секрет ЛБ был открыт уже советсткими учёными на Донецком металлургическом комбинате в 70–х годах XX века, на что получено авторское свидетельство.

Таким образом, ЛБ производился до XIX века только в Индии (более 90% которого продавалось в Сирии в г. Дамаск) и с XIX века по 70-е годы XX века только в России. Сейчас его могут сделать где угодно.

Известные образцы изделий из сварочного булата (СБ) датируются не ранее, чем XVI веком, т.е. намного позже, чем стал известен ЛБ. Скорее всего, рисунок на изделиях из ЛБ дал мастерам идею, которую они воплотили, по-своему. Но, надо отдать должное этим мастерам, в своей области они достигли очень высокого уровня. Изделия из СБ, обладающие наивысшими для него свойствами, можно отнести к производствам, расположенным на территории современных Сирии и Турции, сделанными в XVII - XVIII в. Хотя сейчас, зная технологию досконально, можно в любом месте получить СБ таких же свойств.

Производство СБ известно было в Западной Европе, на территории современной России и стран бывшего СССР, в Японии и даже в самой Индии.

Сейчас во всём мире возрос интерес к любым изделиям из булатов, но это уже скорее дань моде на что-то особенное экзотическое. А раньше, обладание булатным оружием могло определить исход сражения и влияло на историю целых стран.

Итак, ЛИТОЙ БУЛАТ. Я не перестаю удивляться мастерству индийских мастеров, которые, не имея совершенного производства, получали материал, опередивший технологию металлургии на несколько веков.

Основное видимое отличие любого булата в чередовании слоёв стали с низким и высоким содержанием углерода. Так и для ЛБ эта особенность является отличительной чертой. Но в ЛБ разделение на слои получено при кристаллизации слитка из расплава.

Как известно по диаграмме состояния Железо – Углерод, температура плавления чистого железа составляет 1539 град .С, а для стали с содержанием 2,14% Углерода около 1400 град С. Таким образом, если составить шихту для плавки из низкоуглеродистой и высокоуглеродистой составляющих и нагреть смесь до температуры находящейся между их температурами плавления, то низкоуглеродистые включения останутся нерасплавленными. Размер таких включений обычно составлял 6 – 8 мм в диаметре. Разделение на слои при плавке, открывает огромные возможности для проявления всех особенностей ЛБ.

Высокая твёрдость стали определяется наличием в её составе карбида железа (цементита) и соответствует содержанию углерода выше 0,8% и до 2,14%. Если Углерода в сплаве будет больше, чем 2,14%, то он при охлаждении из расплава выделяется в виде осадка, т.е. группируется графитовыми включениями и получается не сталь, а чугун. Дело в том, что в составе ЛБ углерода больше, чем 2,14%, но это не чугун, а сталь.

Концентрация карбидов железа больше, чем принято по традиционной технологии, определяет многие замечательные свойства ЛБ. Следует отметить, что именно карбиды железа, обладающие высокой твёрдостью, придают стали режущие свойства, а если их концентрацию повысить выше традиционной, то твёрдость стали возрастёт настолько, что заточить её можно будет лишь алмазным абразивом (или химическим способом, чем пользовались в древности), но и затупить её так же будет сложно.

Один из эффектных приёмов демонстрации булатного клинка заключается в том, что шёлковый платок, свободно падающий на наклонное лезвие, под собственным весом скользит и распадается на две части. Такую заточку на высокоуглеродистой инструментальной стали получить достаточно сложно, но она всё равно будет недолговечна. Её можно получить и сохранить только на стали, с очень высоким содержанием карбидов железа. Такую сталь называют суперуглеродистой (СУ). В её составе углерода может быть до 4% и он весь представлен в виде карбида железа.

Современные порошковые технологии позволяют получать СУ сталь, но древние индийские мастера нащупали способ её получения из расплава на очень узком интервале технологических параметров.

СУ сталь очень неустойчивое соединение и она не может образовывать монолит по структуре, а представляется в виде локальных центров небольшого размера. И там, где шёлковый платок при скольжении попадает на них, он распадается на двое. Толщина лезвия в этих местах измеряется молекулами, но высокая твёрдость карбидов и их высокая химическая стойкость удерживает остроту лезвия от механических воздействий и окисления.

Если же клинок нагреть при ковке или закалке выше, чем СУ сталь этого позволяет, то клинок потеряет все свои замечательные свойства. Порошковые методы позволяют получить монолит из СУ стали, но это уже совсем другая история.

Следует отметить, что не для всех ЛБ присуще наличие СУ стали. В древнеиндийских изделиях из ЛБ или в изделиях, выполненных с участием П. П. Амосова, СУ сталь, обычно присутствует.

Ещё одна особенность, присущая ЛБ, была выявлена в ходе его исследования – это композиционный синергетический эффект. Сущность этого эффекта можно выразить так: свойства композиционного материала неадекватно отличны от свойств исходных компонентов.

Для большей наглядности представим полиэфирный углепластик – углеродные волокна, соединённые между собой полиэфирным полимером. Прочность полиэфирного полимера может составлять 45 Мпа, углеродных волокон – 150 Мпа, а прочность композита на их основе – 210 Пма. И если учесть, что объёмная его масса чуть более 1,2 г/см3, то получен материал легче алюминия и равный по прочности стали. Из подобного материала сделан самолёт-невидимка В2 (так называемая технология стелс).

Выделю две наиболее значимые идеи, лежащие в основе композиционных материалов – это взаимное влияние компонентов друг на друга и особые свойства разделительного слоя между ними.

Если вернуться с небес на землю к образцу ЛБ, то можно отметить, что низкоуглеродистый слой в ЛБ придаёт высокоуглеродистому слою некую пластичность и удерживает его от хрупкого разрушения за счёт удаления концентраторов напряжений. А высокоуглеродистый слой придаёт низкоуглеродистому упругость.

Пояснить эти процессы можно следующим образом: чтобы разрезать стекло, достаточно нанести на его поверхность царапину и согнуть его. А если на поверхность стекла нанести мягкий полимер, на котором не может возникнуть царапина, то сломать стекло будет намного сложнее (например, триплекс). Таким образом, высокоуглеродистый слой защищён мягким низкоуглеродистым слоем при изгибе и ударах.

Свойства низкоуглеродистого слоя так же претерпевают значительные изменения, за счёт того, что он заключён между высокоуглеродистыми слоями и имеет малую толщину. Чем меньше размер слоя, тем меньше в нём дефектов структуры, и тем меньше в нём концентрация этих дефектов. Наиболее ярким комментарием этому может служить свойства монокристаллов (металлов или минералов) прочность которых на порядки выше, чем прочность этих же материалов в монолите. Например, прочность углеродных волокон в виде монокристаллов измеряется сотнями Мпа, а для углерода в монолите (графит) она не выше единиц Пма. Таким образом, малая толщина низкоуглеродистого слоя, да ещё заключённого между высокоуглеродистыми слоями, передаёт ему повышенные прочностные показатели. Заранее извиняюсь за мудрёность выражений.

Слой, разделяющий высокоуглеродистый и низкоуглеродистый составы, так же имеет право на внимание. Для него характерно колоссальное изменение концентрации углерода на малой толщине. Это придаёт ему уникальные свойства, не вписывающиеся по фазовому составу в традиционную диаграмму Ганта. И чем выше разность в содержании углерода для отдельных слоёв ЛБ, тем более удивительны свойства разделительного слоя, прочность и твёрдость которого соизмеримы с прочностью и твёрдостью высокоуглеродистого состава.

Вернёмся, однако, к видимым признакам ЛБ – к рисунку. Для того, чтобы проявились все вышеперечисленные эффекты, совсем необязательно добиваться большого количества слоёв. Да и само понятие количество слоёв для ЛБ не применяется. Наиболее распространены изделия из ЛБ с размером видимых полос от 2 до 12 мм на поверхности. Более важное значение имеет форма рисунка.

Наиболее сложный в исполнении и, соответственно, наиболее ценный рисунок «кара-табан» представляющий собой букву W, т.е. коленчатый с крупными линиями от 8 до 12мм шириной на боковой поверхности клинка. Существуют и другие названия рисунков, дошедшие до нас из глубины веков : табан, кара-хоросан, хоросан, тен и другие, и в них заметны восточные созвучия.

При выполнении рисунка, на лезвие попадает не только высокоуглеродистый состав, но и мягкий низкоуглеродистый. После заточки такое лезвие не может быть идеально ровным, и оно приобретает плавный изгиб, повторяющий чередование слоёв стали.

Особый интерес вызывает способ заточки, которым пользовались в древности. Ведь заточить хороший клинок из ЛБ корундовым абразивом без перегрева достаточно сложно. Ответить на этот вопрос помогли найденные в местах производства ЛБ промасленные камни и форма древних клинков. Отмечу, что древние клинки отличают плавные линии полировки и заточка как бы в виде полировки.

Наиболее вероятный способ заточки, которым пользовались древние мастера, состоял в том, что бараний жир, выставлялся на солнце и под действием ультрафиолетовых лучей, тепла и кислорода из воздуха жир превращался в сложные жирные органические кислоты. Пропитанные этими кислотами войлочные круги работали по образу пасты Гои, снимая тонкие слои металла до получения нужной заточки. Такая заточка ещё более усиливала неровность лезвия.

Современные алмазные абразивы позволяют получать чёткость линий и углов заточки, но надо отдать должное древним мастерам, которые нашли способ обработки столь твёрдого материала.

Дошедшие до нас древние изделия из ЛБ отличаются ещё и высоким качеством стали, т.е. для них характерны крайне низкое содержание Серы и Фосфора, а так же высокая степень раскисления. Сейчас такое качество стали получить – не проблема, а в древности?

Выуживая информацию из легенд, мифов и старых манускриптов, и соединяя её с современным представлением о материаловедении можно только предположить, как старые мастера добивались высочайшего качества. Наиболее вероятная технология заключалась в том, что образец металла, подвергали ржавлению в воде, скорее всего в болоте в течение нескольких лет. Ржа, в первую очередь, поедала те области, где присутствовали соединения Серы и Фосфора, а так же менее раскисленные участки. После искусственного ржавления, образец проковывали с флюсом, удаляли дефекты и снова отправляли ржаветь в болото. После нескольких подобных операций, сталь очищалась от вредных примесей и из неё удалялись нераскисленные области.

Можно представить какое время уходило на изготовление одного клинка, если надо было сначала получить сталь, несколько лет уходило на очищение от вредных примесей, надо было получить отливку, расковать её в изделие и закалить. Я предполагаю, что на хорошее изделие могло быть затрачено от 7 до 9 лет.

Я здесь опускаю вопросы изготовления графитовых тиглей – форм для получения отливок, которые в Европе появились с XVI века; способ получения самой стали из руды; получения топлива для плавки, способного давать температуры выше 1400 град. С и ещё раз воздаю должное умению древних индийских мастеров.

Альтернативой ЛБ стал СВАРОЧНЫЙ БУЛАТ (СБ). Сварочным его назвали по способу соединения полос стали разного состава – методом кузнечной сварки.

Где именно впервые появился СБ сказать сложно, т.к. его образцы, относящиеся к XVI в. найдены и в Индии, и в Европе и на территории современной России.

СБ так же можно отнести к композиционному материалу, и для него имеют действие эффекты, присущие ЛБ, такие как взаимное улучшение слоёв высокоуглеродистой и низкоуглеродистой составляющих и особые свойства разделительного слоя между ними.

Однако, отсутствие СУ стали, снимает ограничения по температуре ковки и открывает новые возможности в увеличении количества слоёв и виду рисунка.

Зачастую, мастера можно было определить, посмотрев на рисунок клинка. Особыми приёмами ковки можно добиться изображения животных, проявления надписей на клинке или сплетений узора как на малахитовых срезах.

Количество слоёв на клинках из СБ иногда доходит до 1500, но всему есть разумные пределы. Считаются изделия с 500 – 700 слоями наиболее оптимальными, хотя и со 100 слоями клинок выглядит достаточно эффектно.

Но это не значит, что СБ делать легче, скорее наоборот. Если в ЛБ соединение сталей различного состава достигается при плавке, то получить такое же соединение ковкой намного сложнее.

Способность стали к сварке снижается с увеличением содержания Углерода. Изделия из инструментальной стали с содержанием Углерода 1,2 – 1,5% вообще не склонны к сварке. А в клинках XVIII века встречается как раз 1,3% Углерода в высокоуглеродистой составляющей.

Современные технологии позволяют получить хорошее соединение сталей различного состава в среде инертных газов при значительных усилиях ковки и температурах, близких к температуре плавления. А в XVIII веке этого можно было достичь, не вынося поковку из зоны пламени горна, используя очень тяжёлые кувалды и производя кузнечную сварку за короткое время. Другого предположения трудно представить но, во всяком случае, реальная технология не могла быть банальной.

Особое место в производстве СБ занимают кузнечные флюсы. Их задача связать окислы, превратить их в легкоплавкие соединения и вынести на поверхность при ковке продукты взаимодействия. И реализация этой идеи зависит только от мастерства кузнеца. На его совести и выбор флюса, и выбор соответствующей ему температуры ковки, и обеспечение химической чистоты ковки, от продуктов окисления.

При 10-ти – 12-ти кратном складывании и проковки изделия и выполнении заданного рисунка очень высока вероятность появления брака. Оценить по достоинству сложность этого процесса, можно лишь попробовав выполнить кузнечную сварку самому. В составе нашей фирмы есть кузница и мы делали некоторые изделия из СБ. На одно изделие с 6-тью кратным складыванием ушёл весь день, но ковка велась на пневмомолоте, с промышленными флюсами. Могу только снять шляпу перед старыми мастерами, выполнявшими ковку кувалдами.

Очень часто задаётся вопрос: что лучше ЛБ или СБ? На мой взгляд, этот вопрос не имеет смысла, равно как не имеет смысла выбор между легированной сталью и булатами. У каждого материала есть свои, присущие только ему возможности.

Так, для ЛБ характерны СУ сталь с её выдающейся твёрдостью, крупный рисунок, своя история.

СБ отличает многообразие рисунков, большое количество слоёв и своя история.

Легированные стали, особое место с ряду которых, занимает 95Х18, отличает чистота поверхности и коррозионная стойкость.

Каждый человек оценивает материал со своей точки зрения, и он лично для себя устанавливает, что есть лучше.

Кроме того, для каждого изделия наиболее подходит тот материал, который соответствует задуманной идее. Например, для турецкого кривого ножа больше бы подошла сталь 95Х18, а для прямого короткого меча – СБ, хотя это только моё впечатление и оно может не совпадать с другими.

Не мудрено, что рассказ о булатах закончился упоминанием о холодном оружии. Именно на оружии впервые применены сталь и железо. Именно оружие стало олицетворением булата. И у кого из мужчин не ёкнет под сердцем, когда он возьмёт в руки красивый булатный клинок.

На Руси говорилось по-нашему: харалужные мечи (от харалуг).

ХАРАЛУГ.

Слово Х. и производное от него прил. «харалужный» встречаются в СоПИ шесть раз: «...гремлеши о шеломы мечи харалужными» (С. 13); «трещатъ копіа харалужныа» (С. 21); «...притрепеталъ своими... харалужными мечи» (С. 21); «Ваю храбрая сердца въ жестоцемъ харалузѣ скована, а въ буести закалена» (С. 26); «...главы своя поклониша подъ тыи мечи харалужныи» (С. 32); «...молотятъ чепи харалужными» (С. 36). Сочетание прил. со словом «меч» натолкнуло на понимание его как синонимичного термину «булатный», что отразилось во мн. переводах С. Если даже исключить подражательное и, возможно, объяснимое непониманием значения слова сочетание «берези харалужные» в «Задонщине», в самом Слове.. мы видим употребление «трещатъ копіа харалужныа», где речь идет, разумеется, о древке копья, а называние всего копья стальным, булатным едва ли правомерно.

Тем не менее наиболее устойчивой гипотезой остается понимание термина Х. как обозначения стали, особым образом изготовленной. П. Г. Бутков считал прил. «харалужный» ногайским, со значением «сделанный из черного железа, стали, булата», указывал на тюркизм курудж, хурудж — «сталь». Ф. И. Эрдман, напротив, отрицал возможность тюрк. и араб. происхождения, находя здесь отражение евр. глагола, означавшего «разрезать, разрубать», и видел в С. вторичное значение: харалужный — «истребительный».

Начиная с П. М. Мелиоранского, предпринимались интенсивные попытки подтвердить толкование слова Х. тюрк. этимологией. Предлагались реконструкции исходной формы со значением «черный, вороненый металл» (Мелиоранский, Ф. Е. Корш), корень возводили к названию племени карлуков, обитавших в горах Тянь-Шаня и Памира (А. Зайончковский, развивавший гипотезу А. Зеки Велиди Тогана). Г. Джафаров связал Х. с азерб. словом, которое, по его гипотезе, могло звучать как овхайларуг и значить «наточенный, точеный, пламенный, выкованный, закаленный». Н. А. Баскаков, подводя итоги этим разысканиям, считает возможным возводить слово Х. к глагольным основам со значениями «быть уничтоженным, разгромленным», «граненый, отточенный», «подвергшийся закалке» и, наконец, «сильный, мощный» (о тяжелом оружии). Однако все эти гипотетич. реконструкции возможны лишь потенциально, так как не зафиксированы в каких-либо текстах.

Поэтому возникли гипотезы о происхождении слова Х. вне тюрк. языковой среды. С. А. Гедеонов, напомнив, что в ПВЛ термин «корлязи» является калькой с carolingi, продолжает: «Харалуг стало быть западное стальное оружие; слова харалуг, харалужный употребляются в смысле франского (так. — О. Т.) оружия, франской стали, как на Западе слово sclavine в смысле одежды славянского покроя... Вендские славяне мало ковали сами; они получали свои мечи и оружие от франков — корлягов» (Варяги и Русь. С. 330). Это объяснение может быть рассмотрено лишь в связи с реальной историей древнерус. оружия (см. Меч). Вслед за Гедеоновым эту гипотезу поддержал М. Шефтель, находя лексич. аналогию в древневерхненем. car(a)l-ung/ing — каролинги. К этой же мысли склоняется и К. Г. Менгес. З. Штибер соотносил термин Х. с польск. глаголом charłeżec — «воровать, брать добычу». В. Ф. Ржига возводил слово Х. к араб. корню со значением «гибель», отсюда прил. «харалужный» значит «гибельный», а сущ. Х. — «гибель». Н. А. Мещерский и А. А. Бурыкин указывали на санскритское слово — композит kharalanghyana; в этом случае прил. «харалужный» могло бы иметь значение «поражающий остротой, сверкающий остротой». Предлагалось видеть в слове Х. композит из слав. корней (В. В. Нимчук) или из тюрк. и слав. компонентов. Так, Д. Н. Дубенский высказал мнение, что перед нами сочетание слов «кара» (черный) и «лужный», которое он произвел от слов лутовяный, лудити, луда. Харалужный, согласно Дубенскому, значит «покрытый чернью, вороненый, закаленный, стальной» (Слово. С. 65). Той же версии придерживается и Д. Д. Кулинич, видя во втором компоненте слав. корень «луд» — «покрытие». По мнению Нимчука, в слове Х. объединены слав. основы хар- и луг-, и слово может обозначать чистую, высококачеств. железную руду или сталь. Предпринимались попытки соотнести Х. с названием с. Харалуг Ровен. обл., поблизости от которого в древности находилось месторождение железной руды (см.: Свитящук В. Где ковались мечи харалужные? // Вечерний Донецк. 1992. № 130—134, 136—139, 146).

Сложность толкований состоит не только в отсутствии зафиксир. в источниках языковых аналогов, но и в том, что наряду с прил. в С. встречается сущ. Х. в выражении «въ жестоцемъ харалузѣ скована»; в этом контексте становятся неприемлемыми мн. толкования, предлож. для прил. «харалужный». Остается допускать в этом случае, что сущ. Х. утратило свое первонач. значение. Загадочно происхождение сходного с приводимой выше фразой из С. образного выражения, обнаруж. Л. С. Шептаевым в сб., изданном П. Шейном (Великорус в своих песнях, обрядах... СПб., 1900. Т. 1, вып. 2. № 554): «сердце каменно, в буести заковано, в булате сварено», где слово «булат» выступает в не свойственном ему значении (см.: Шептаев Л. С. Заметки к древнерусским литературным памятникам // ТОДРЛ. 1957. Т. 13. С. 427).

Лит.: Бутков П. Нечто к Слову о полку Игоря // ВЕ. 1821. Ч. 121, № 21. С. 38; Эрдман Ф. И. Следы азиатизма в «Слове о полку Игореве» // ЖМНП. 1842.
178

Окт. Отд. 2. С. 25—28; Березин И. [рец. на кн.: Игорь, князь Северский. Поэма / Пер. Николая Гербеля. СПб., 1854] // Москв. 1854. Т. 6, № 21. Кн. 2. Отд. 4. С. 69; Гедеонов С. А. Варяги и Русь. СПб., 1876. Ч. 1. С. 330; Мелиоранский П. М. Турецкие элементы в языке «Слова о полку Игореве» // ИОРЯС. 1902. Т. 7, кн. 2. С. 294—295; Корш Ф. Е. Турецкие элементы в языке «Слова о полку Игореве» (Заметки к исследованию П. М. Мелиоранского) // Там же. 1903. Т. 8, кн. 2. С. 47—54; Ржига В. Ф. Восток в «Слове о полку Игореве» // Слово. Сб. — 1947. С. 179—183; La Geste. P. 112; Zajączkowski A. Związki językowe połowiecko-słowiańskie. Wrocław, 1949. S. 52—54; Слово — 1961. С. 327—328; Stiber Z. Vieux-russe харалужный, cachoube charłężny // Lingua videt. Commentationes slavicae in honorem V. Kiparsky. Helsinki, 1965. P. 130—131; Джафаров Г. Заметки по этимологии слова харалуг // Изв. ОЛЯ АН Азерб. ССР. 1966. № 1. С. 84—92; Менгес. Восточные элементы. С. 156—159; Виноградова. Словарь. Л., 1984. Вып. 6. С. 114—118; Мещерский Н. А., Бурыкин А. А. Заметки к восточной лексике «Слова о полку Игореве» // Вест. ЛГУ. Л., 1984. История, яз., лит-ра. № 14. Вып. 3. С. 67—73; Баскаков. Тюркская лексика. С. 163—167; Нимчук В. В. Харалугъ, харалужный в «Слове о полку Игореве» // Исследования по древней и новой литературе. Л., 1987. С. 168—172; Кулинич Д. Д. Тайна русских мастеров XII в. (О слове харалугъ) // ТОДРЛ. 1990. Т. 44. С. 493—495.